Otro día más en planta; la línea produce, los operadores no presentan quejas de fallas, la producción sale acorde al plan o incluso mucho mejor. Todo parece estar bien. Pero que algo esté funcionando, no es lo mismo que una automatización funcional de proceso. Esto tiene un costo escondido que pocas plantas miden.
Los sistemas industriales raramente fallan “de golpe”, sino que se van degradando con el paso del tiempo, ya sea por algún factor que no hayamos visto o el mismo desgaste natural del proceso. Las fallas empiezan con cosas impertectibles: una válvula respondiendo más lento, un cilindro con mayor tiempo de recorrido, un sensor que se activa o desactiva muy ocasionalmente, sin que sea parte natural del proceso que lo haga. Por separado parecen detalles menores, pero juntos, es tu máquina o proceso diciéndote que está entrando en modo supervivencia.
Los costos que no se evalúan en la automatización funcional.
Cuando se mide la eficiencia de una línea de producción solo por la cantidad de producción y los tiempos de paro, se ignoran costos de suma importancia:
- A veces se ignora que la velocidad de la línea se vea reducida, porque hay “defectos” en las piezas que a veces pasan.
- Tiempos extra del personal para corregir mediante retrabajos lo que por naturaleza del proceso debería salir óptimo.
- Aumento en el scrap de bajo porcentaje, pero que en volumen representan pérdida monetaria considerable.
- Dependencia de las personas clave que son las que “le saben” al sistema para que funcione.
Según un estudio realizado, los sistemas industriales cerrados llegan a costarle a las empresas industriales de un tamaño mediano un 7.5% de sus ingresos por paros, ineficiencias y retrofits, sin contar los gastos indirectos.
¿Cómo se ve la Automatización funcional real?
Las plantas que llegan a ser de alto desempeño no esperan a que las fallas ocurran, sino que se previenen. Todo esto a través del monitoreo de sus condiciones o variables de interés: vibración, corriente, energía, presión, temperatura, humedad, etc. Estas plantas cuentan con equipos que les entregan resultados en tiempos reales, para así decidir cuándo es necesario reemplazar componentes con señas tempranas de desgaste y no cuando ya pararon la línea.
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